Sulgen, das coolste Dorf der Schweiz – auf seine Art zumindest
150 Meter Fertigungsstrasse, 400 Kühlschränke pro Tag, 90 Menschen pro Schicht – und das alles in einem Dorf mit 4000 Einwohnern im Thurgau. Herzlich willkommen in Sulgen, dem vielleicht coolsten Ort der Schweiz.
Im Industriegebiet der Gemeinde Sulgen steht die Kühlschrankfabrik von V-Zug. Seit 2022 baut das Schweizer Unternehmen hier Kühlschränke. Nicht in Rumänien, nicht in der Türkei, nicht in China. Sondern: in der Schweiz.
Wie geht das? Das erklären mir bei einem Besuch Adrian Theiler, Chief Operating Officer, und Christoph Schweiger, der Fabrikleiter. Wir sitzen in einem Besprechungsraum oberhalb und mit Blick auf die Fertigungsstrasse unten in der langen Halle. Ich erfahre, dass täglich 400 Kühlschränke die Fabrik verlassen. In der Schweiz ist V-Zug Marktführer in Sachen Haushaltsgeräte. Hier ist der Preiskampf weniger heftig als in anderen Ländern. Auch, weil Kühlschränke und Küchengeräte generell ein «Objektgeschäft» sind. Heisst: Meistens entscheiden Immobilienverwaltungen, Küchenstudios und Immobilienentwickler über die Ausstattung der Schweizer Küchen. «Hier zählen Langlebigkeit und guter Service, damit punkten wir», sagt Christoph Schweiger.
Trotzdem ist der Preis nicht egal. Auch als Anbieter im mittleren und gehobenen Sortiment kann sich V-Zug es sich nicht leisten, zu teuer zu sein. Die Schweiz ist kein billiger Standort, die Löhne sind hoch. Trotzdem funktioniert die Fertigung von Kühlschränken in der Schweiz – aus diesen vier Gründen.
1. Tiefer Anteil an Lohnkosten
Die Fabrik in Sulgen ist auf Effizienz getrimmt. Es gibt perfekt aufeinander abgestimmte Abläufe statt Leerläufe. So schafft es V-Zug, dass die Lohnkosten bei der Herstellung eines Kühlschranks nur noch zwischen zehn und zwölf Prozent liegen, erklärt COO Adrian Theiler. Bei einem Modell zum Verkaufspreis von etwas unter 2000 Franken also überschaubare 200 Franken.
Rund 90 Personen arbeiten derzeit pro Schicht. Ihre Arbeitsbedingungen sind in der «Zero-Gravity»-Fabrik so angenehm wie möglich gestaltet; zum Beispiel muss kein Mensch die schweren und sperrigen Teile herum heben, es gibt hydraulische Tische und Heberoboter, wie ich in der Fabrik selbst sehen darf.
400 Kühlschränke pro Tag verlassen das Werk, über 100 000 sind es pro Jahr. Das klingt gewaltig, ist es im Vergleich zu internationalen Wettbewerbern nicht. Marken wie Liebherr oder die Bosch-Siemens-Gruppe haben Werke, die eine halbe Million Stück pro Jahr produzieren – fünfmal so viel.
2. Teure Frachtkosten
Eine Fertigung im Ausland kommt für die Verantwortlichen dennoch nicht in Frage. Man habe nicht ohne Grund 70 Millionen Franken in die Hand genommen, um die Fabrik in Sulgen auf die grüne Wiese zu stellen, sagt Christoph Schweiger. Hier sind zum einen die Fachkräfte, die man benötigt. Die meisten von ihnen sind 2022 vom vormaligen Standort Arbon zur grossen Mehrheit mit nach Sulgen umgezogen. Auch, weil es mit dem Auto nur 20 Kilometer vom alten zum neuen Standort sind.
Zum anderen können sie bei V-Zug auch rechnen. Es lohnt sich schlicht nicht, einen Kühlschrank per Frachtschiff über die Weltmeere zu schippern, nur weil Asien für etwas weniger Geld produziert. In einen Schiffscontainer passen nun einmal nicht so viele der etwa 1,80 Meter hohen und 60 Zentimeter breiten Geräte. Das geht schnell ins Geld, insbesondere wenn Krisen und Kriege Handelsrouten stören und die Preise steigen. So kostet ein Standard-Schiffscontainer auf der Route Shanghai – Rotterdam derzeit um die 2500 US-Dollar. Bei 50 Kühlschränken pro Container werden da über 50 US-Dollar fällig. Und der Weitertransport von der Nordsee in die Schweiz per Bahn und Lastwagen ist noch gar nicht eingerechnet.
3. Einkauf in der Nähe
Viele Teile für einen Kühlschrank kommen ohnehin aus der Nähe, erklärt Adrian Theiler. Von Zulieferern aus der Schweiz oder aus Deutschland. Einige davon sind sperrig, wie zum Beispiel die Kondensationsgitter an der Rückseite oder auch die Schubladen. Auch hier wäre ein Transport aus Fernost unverhältnismässig teuer. Ein anderer Grund für den quasi lokalen Einkauf ist die gute Zusammenarbeit mit den Zulieferern und die Flexibilität.
Und schliesslich sind die Preise weltweit ziemlich ähnlich. Weil zwei Drittel der Herstellungskosten auf Materialien entfallen, ist V-Zug auf dem Gebiet nicht im Nachteil gegenüber der Konkurrenz.
4. Forschung vor Ort
Eine Fertigung im Ausland würde für V-Zug bedeuten, dass die Wege weit wären zwischen Produktentwicklung und Forschung in der Schweiz und Herstellung an einem anderen Ort. In Sulgen wird nämlich nicht nur zusammengebaut und montiert. Hier forscht V-Zug auch am Kühlschrank der nächsten Generation. Einen davon sehe ich beim Rundgang durch die Fabrik, darf aber nichts dazu verraten. Kein Problem, ich hätte die revolutionären Fortschritte ohnehin nicht erkannt. V-Zug vertraut das ausführliche Testen der Prototypen ausgewählten Menschen aus Fokusgruppen an.
Gemacht für ein langes Leben
Ein Kühlschrank ist ein Produkt mit einem langen Leben. Modelle von V-Zug sind darauf getrimmt. Geräte, die 20 oder 30 Jahre in Betrieb sind, sind keine Seltenheit, sagt Adrian Theiler. Der Hersteller garantiert, dass Ersatzteile noch 15 Jahre verfügbar sind, nachdem das letzte Modell einer Kühlschrank-Generation verkauft wurde. So lassen sich auch 30 Jahre alte Geräte in sieben von zehn Fällen noch reparieren, sagt der COO stolz.
Das mag energetisch nicht immer sinnvoll sein, räumt er ein. Denn neuere Kühlschrankmodelle verbrauchen im Betrieb weniger Strom. Ein aktuelles sparsames Modell ist mit 50 Kilowattstunden pro Jahr sehr genügsam, ein älterer, weniger effizienter Vorgänger kommt auch mal auf den dreifachen Wert. Was sich in der Stromrechnung niederschlägt.
Verbesserung im Detail
Produktentwicklung beim Kühlschrank heisst oft Arbeit im Detail. Wie dichtet die Gummidichtung der Tür noch besser? Wie wirft die Beleuchtung weniger Schatten? Wie altert ein Salatkopf langsamer? Wie fühlt sich das Herausziehen einer Schublade an? Dafür hat V-Zug in Sulgen Teststrecken und Klimaräume, die etwa einen schwülen Sommertag simulieren, um zu sehen, wie viel warme Luft beim Öffnen der Tür in den Kühlschrank strömt.
Und es gibt auch beim Thema Kühlschrank den Faktor Mode. So sind aktuell Tablare und Kunstoffe gern einmal mattiert und nicht mehr nur Klarglas.
Vorerst nicht kommen wird der intelligente Kühlschrank, der weiss, was ich als nächstes einkaufen müsste. Oder der mir – natürlich mit KI – vorschlagen würde, was ich mit den Lebensmitteln kochen sollte, die bald das Mindesthaltbarkeitsdatum erreichen. Es gibt einige «smarte» Geräte mit Kamera im Innenraum. Aber, dass die Kamera den Kühlschrankinhalt automatisch inventarisiert – das funktioniert kaum. LG hat sein «Foodcenter» mit Glasfenster ausgestattet. Wenn ich da anklopfe, geht innen das Licht an. Rausnehmen kann ich Zeug aber natürlich nur, wenn ich die Tür richtig aufmache.
V-Zug fokussiert sich auf andere Dinge. Womöglich ist den Leuten tatsächlich nicht so wichtig, dass sie jetzt auch noch für den Kühlschrank eine App installieren müssen und das Gerät mit AI «versmartet» wird. Immerhin: Neuere V-Zug-Kühlschränke lassen sich zu Wartungszwecken mit dem Internet verbinden. So weiss ein Servicemonteur im Fall eines Defekts häufig schon, was er an Ersatzteilen mitbringen muss.
In Sulgen geht es ausserdem um die Idee einer «zirkulären Fabrik», also darum, wie möglichst viele ungenutzte Teile und übriggebliebene Rohstoffe eines Kühlschranks am Ende wieder verwendet werden können. Dazu ist wichtig, dass sich Kunststoff sauber trennen lässt, um daraus wieder Granulat herstellen zu können. Dafür müsste dann ein Schaumstoff für die Isolation wieder abgetrennt werden können. Derzeit ist der fest mit der Hülle verbacken. Bisher war es beim Produktdesign kein Thema, dass sich die Kühlschränke auch wieder zerlegen lassen. «Wir haben viele Ideen, manches ist schon Konzept», erklärt COO Adrian Theiler. Klar sei, dass sich solche Schritte für echte Nachhaltigkeit auch ökonomisch rechnen müssen.
Ein Kühlschrank, der sich am Lebensende fast vollständig rezyklieren lässt – damit hätte Sulgen dann den Titel als coolster Ort der Schweiz wahrhaftig verdient.
Journalist seit 1997. Stationen in Franken, am Bodensee, in Obwalden und Nidwalden sowie in Zürich. Familienvater seit 2014. Experte für redaktionelle Organisation und Motivation. Thematische Schwerpunkte bei Nachhaltigkeit, Werkzeugen fürs Homeoffice, schönen Sachen im Haushalt, kreativen Spielzeugen und Sportartikeln.
Interessantes aus der Welt der Produkte, Blicke hinter die Kulissen von Herstellern und Portraits von interessanten Menschen.
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