
En coulisse
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par Philipp Rüegg

Le fabricant de composants d’ordinateur be quiet!, situé à Glinde, dans le nord de l’Allemagne, produit des boîtiers PC modernes qui sont bien plus que de simples boîtes métalliques. Une visite permet de découvrir leur développement complexe, de l’idée au produit fini.
Le trajet jusqu’à Glinde, près de Hambourg, me mène dans une rue industrielle discrète. C’est ici, à quelques kilomètres à l’est de la ville hanséatique, que be quiet! a son siège social. Je suis ici pour jeter un œil dans les coulisses du département du développement des boîtiers, en compagnie de son Head of Business Unit Marco Marquardt.
« Tout commence par une analyse de marché », m’explique Marco lorsque je lui demande quelles sont les premières étapes du développement d’un nouveau boîtier PC. « Nous devons connaître les possibilités du marché et les besoins. » Une fois que cela est clarifié, nous passons à la phase de conception. Il cite comme exemple le Light Base, le boîtier PC vitrine de be quiet!.
La forme de base avec des façades en verre était prédéfinie, mais pour le reste, nous avions carte blanche. Au total, 25 projets ont été élaborés pendant la phase de conception.
L’équipe utilise ce premier modèle physique pour effectuer des tests de performance et de compatibilité. Ce faisant, elle découvre souvent des problèmes : l’espace réservé au refroidissement par eau est trop restreint, un câble ne passe pas par l’ouverture prévue, etc. Chaque décision de conception, aussi minime soit-elle, a un impact sur la performance, la compatibilité et la maniabilité du produit.
Si un prototype répond aux exigences de Marco et de son équipe, la phase d’outillage commence : 90 jours pendant lesquels les outils destinés à la production en série sont fabriqués. « Nous effectuons généralement deux à trois étapes d’outillage pour obtenir un résultat parfait ».
La durée de développement varie considérablement. « Si nous sommes rapides, il faut neuf mois entre l’idée et le produit fini. Les boîtiers plus complexes comme le Dark Base 901 prennent environ 15 mois. » Même si l’écart est relativement important, je ne m’attendais pas à ce que cela aille aussi vite.
Auparavant, la carte graphique pouvait être installée sans problème à l’arrière du boîtier. Aujourd’hui, nous devons réfléchir à la meilleure façon de placer les supports de cartes graphiques.
Je trouve particulièrement fascinant que différents matériaux puissent poser des problèmes. « Dans un boîtier blanc, le plastique se comporte différemment du métal », explique Marco. Nous devons veiller à ce qu’il n’y ait pas deux nuances de blanc différentes. »
Marco et son équipe ne sont pas seulement confrontés à des défis techniques. « Je suis très enthousiaste et j’aimerais intégrer de nombreuses fonctionnalités », avoue-t-il. « Mais je dois aussi penser à la clientèle et évaluer si cela n’augmente pas trop le prix. »
On retrouve cet équilibre entre innovation et rentabilité tout au long du processus de développement. « Si un boîtier ne doit pas coûter plus de 80 euros, nous devons nous demander quelles sont les fonctionnalités les plus importantes pour la clientèle de ce segment. »
Les façades sont particulièrement complexes. « Une fois, nous avons compté les pièces d’un boîtier : la façade était composée de 18 pièces différentes », explique Marco.
L’importance des boîtiers a fondamentalement changé au cours des 20 dernières années. « Si l’on considère les anciens boîtiers PC, qui n’étaient que des boîtes grises jaunies placées sous le bureau, ils mettent aujourd’hui en scène les composants et occupent une place très particulière dans la configuration de jeu », explique Marco.
Ce sont surtout les gamers et gameuses qui les placent sur leur bureau. Aujourd’hui, les boîtiers PC sont souvent des pièces design qui attirent les regards.
Cette composante émotionnelle se reflète dans les tendances actuelles : le segment showcase ne cesse de croître, tandis que les boîtiers deviennent de plus en plus petits.
Marco me fait visiter le laboratoire d’essai, une pièce remplie d’appareils de mesure, de prototypes de boîtiers et, fait intéressant, de produits concurrents. « Nous devons observer ce que font nos concurrents », explique-t-il.
Les tests sont exhaustifs : tests thermiques avec des mannequins chauffants ou des composants réels, mesures du bruit, tests de résistance du matériau du boîtier. « Nous effectuons des tests de chute dans lesquels le boîtier emballé doit pouvoir tomber sur chaque coin d’une hauteur d’un mètre ».
Parfois, les tests mènent à des conclusions surprenantes, par exemple en matière de flux d’air : « Pour le Pure Base 500DX, nous voulions initialement installer deux ventilateurs à l’avant et un à l’arrière », explique Marco. « Lors des tests, nous avons remarqué qu’il valait mieux placer l’un des ventilateurs avant en haut. » De telles optimisations sont directement intégrées à la configuration finale.
Interrogé sur l’utilisation du bois comme matériau pour les boîtiers, Marco se montre réservé :
Certains concurrents misent désormais sur le bois. Cependant, tant que nous n’avons pas de solution judicieuse pour cela, nous ne l’utilisons pas.
Avant de quitter les locaux de l’entreprise, je jette un dernier coup d’œil aux différents boîtiers dans le bureau de Marco. Ce qui, à première vue, ressemble à de simples boîtes métalliques s’avère être une solution d’ingénierie très complexe. Entre l’idée initiale et le produit fini s’écoulent des mois de planification minutieuse, d’innombrables tests sont effectués et des optimisations sont apportées en permanence.
Avec leur passion et leur souci du détail, Marco et sa petite équipe parviennent à créer de véritables pièces design à partir d’acier et de verre. Des boîtiers qui ne sont plus cachés sous le bureau, mais fièrement exposés. La transformation de la boîte grise en pièce maîtresse émotionnelle est désormais achevée. Le développement, lui, est loin d’être terminé, et Marco est en plein cœur de l’action.
La technologie et la société me fascinent. Combiner les deux et les regarder sous différents angles est ma passion.
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par Philipp Rüegg

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par Kevin Hofer
Il me montre d’abord son bureau. Divers boîtiers PC y sont exposés. J’en reconnais certains pour les avoir testés, d’autres m’étaient totalement inconnus. « Celui-ci », dit Marco en attirant mon attention sur l’un des plus petits boîtiers, « est une pièce unique. » Le boîtier n’a jamais été produit en série. Je demande à Marco si c’est tragique quand cela arrive. « Non. Mieux vaut se rendre compte tôt qu’un boîtier aura du mal à s’imposer plutôt que de le produire en série et qu’il ne se vende pas. Je ne vois pas cela comme un échec, mais comme un apprentissage et une possibilité de procéder à des améliorations. »

Marco m’explique que le processus nécessite des idées créatives, et qu’il doit aussi être réalisable. « Nous faisons des croquis, créons des modèles 3D, puis construisons un prototype fait main. Chaque tôle est pliée et courbée à la main, comme pour un prototype de voiture. » Ces maquettes sont essentielles pour identifier rapidement les problèmes potentiels et apporter des modifications avant de fabriquer les outils coûteux nécessaires à la production de masse. Une maquette de ce type n’est toutefois pas donnée et peut coûter jusqu’à 10 000 USD.

Ce qui m’étonne, c’est que l’équipe de Marco ne compte que quatre personnes. Une personne chargée de la gestion des fournisseurs, un ingénieur en mécanique, un chef de projet et une personne qui se consacre exclusivement au test des produits. Cette petite équipe est responsable de l’ensemble du portefeuille de boîtiers de be quiet! et développe deux à trois nouveaux projets par an. Et ce n’est pas tout : « Il peut également s’agir de nouveaux câbles ou de façade », ajoute Marco. « Notre câble riser, par exemple, est doté d’un pied en mousse spécial qui s’adapte parfaitement à nos blocs d’alimentation et soutient la carte graphique en cas de montage vertical. » De tels détails montrent à quel point le travail ici est bien pensé, même pour des projets apparemment mineurs.

Le plus grand défi dans le développement d’un boîtier est que celui-ci doit s’adapter aux composants. Ou, comme le dit Marco : « un système de refroidissement par eau, par air ou une alimentation ne tient pas compte de nous, c’est à nous de prendre en compte tout le reste. » Si, par exemple, un fabricant construit ses ventilateurs avec une épaisseur supplémentaire de cinq millimètres, le filtre à poussière n’a soudainement plus de place, il faut donc s’adapter. En quelques années, l’épaisseur des cartes graphiques a doublé.
Au cours de notre conversation, je me rends compte à quel point les boîtiers PC ont évolué ces dernières années. « Auparavant, l’éclairage RVB était inimaginable chez nous », explique Marco. « Nous voulions rester des spécialistes des produits discrets et performants, mais le marché et les exigences de la clientèle ont fortement évolué dans cette direction. » C’est pourquoi be quiet! propose aujourd’hui également des boîtiers éclairés.

Marco ne se projette généralement pas loin dans l’avenir en matière de boîtiers PC, car ceux-ci doivent s’adapter aux composants et leur temps de développement est relativement court. Il observe toutefois les nouveautés et s’y adapte. « Nous avons désormais intégré des tendances, telles que les cartes mères à connecteur inversé de MSI, Gigabyte ou Asus, dans certains boîtiers, mais observons si celles-ci s’imposent réellement. » D’autres questions le préoccupent également : y aura-t-il plus de systèmes mini-ITX ? Un nouveau boom du minage est-il à prévoir ? Davantage de personnes construisent-elles des serveurs domestiques ?
À la fin de notre entretien, j’interroge Marco sur les différences régionales. « En Asie, on considère souvent que « plus, c’est mieux » : plus de fioritures et de splendeur, ce qui n’est pas très demandé en Europe », explique-t-il. « Aux États-Unis, la tendance est davantage au mini-ITX, ce qui n’est pas encore le cas en Allemagne. » Avec sa gamme de produits, be quiet! est en mesure de répondre à la plupart des exigences.